Termine:

Anzeigenschluss: 20. Januar | Druckunterlagen: 22. Januar | Erscheinungstermin: 10. Februar

Stahlherstellung / Anlagentechnik

Europaweit einzigartige Walzstraße mit zwei Kocks-Blöcken
Mehr Flexibilität, höhere Präzision, schnellere Lieferung: Die GMH Gruppe setzt mit einem neuem Walzwerk in Georgsmarienhütte neue Maßstäbe für Kundenleistung. Die entscheidende Innovation besteht aus zwei Kocks-Blöcken, die sich flexibel kombinieren lassen. Diese technische Innovation ermöglicht die Fertigung von Qualitätsstabstahl mit Durchmessern von unter 35 mm bis über 100 mm und deckt einen breiten Größenbereich ab. Darüber hinaus kann der neue Kocks-Block in nur wenigen Minuten zwischen den beiden Walzlinien bewegt werden – eine technische Meisterleistung, wiegt der Block allein schon bereits 185 Tonnen.       

Modernisierung des Celsa Drahtwalzwerks Bayonne
Celsa France hat den Auslaufbereich im Drahtwalzwerk in Bayonne, Frankreich erfolgreich modernisiert. Das Projekt umfasste einen neuen Fertigungsblock und eine Wickelstation. Die Modernisierung löste die Probleme der zuvor installierten Drittanbieter-Ausrüstung, die häufig zu ungeplanten Stillständen geführt hatte. Anlagenverfügbarkeit und Produktionsleistung konnten gesteigert werden, die Produktqualität wurde verbessert, die Betriebskosten sind niedriger als vorher.

Optimierter Betrieb der Warmbandstraße durch neue Bandführung
Im Zuge der Modernisierung der siebengerüstigen Warmbandstraße hat die Salzgitter Flachstahl GmbH einen bedeutenden Meilenstein erreicht. Das im März 2025 abgeschlossene, wegweisende Projekt umfasste die Implementierung des hochentwickelten X-Pact® Centerline Control-Systems, einer integrierten Bandführungsregelung. Es verbessert die Walzstabilität und minimiert manuelle Eingriffe in der Warmbandstraße.

Meilenstein in der Warmbandproduktion
Das Warmbandwerk 2 von thyssenkrupp Steel in Duisburg-Beeckerwerth hat einen historischen Meilenstein erreicht: Seit der Inbetriebnahme 1964 wurden dort 250 Millionen Tonnen Warmbandstahl produziert. Die Warmbreitbandstraße zählt zu den größten Produktionsanlagen der deutschen Industrie: Hier können jährlich rund 5 Millionen Tonnen hochwertige Stahlbleche insbesondere für die Automobilindustrie gewalzt werden. Über die vielen Jahrzehnte hinweg wurde es regelmäßig modernisiert, erst kürzlich durch eine moderne Wasserwirtschaft.   

Integriertes Prozessmanagement: Der Weg zur autonomen Produktion
Mit einem Digital Hub setzt die SMS group einen neuen Meilenstein auf dem Weg zur vollständig autonomen Produktion in der Metallindustrie. Das neue System vereint über 300 industrielle Softwareanwendungen sowie Anwendungen von Drittanbietern auf einer einzigen Plattform. Ziel ist die ganzheitliche Prozessoptimierung: Erhöhte Produktivität und Effizienz für ganze Produktionsrouten bei gleichzeitiger Überlegenheit gegenüber Stand-alone-Lösungen bei Datenflüssen, Workflows, Regeln und Interoperabilität. Einheitliche, anpassbare Benutzeroberflächen schaffen prozessübergreifende Transparenz und minimieren gleichzeitig die Gesamtbetriebskosten für die Automatisierungs- und Softwarelandschaft. Langfristiges Ziel ist die „Lights-out Factory“ – eine sichere, selbstoptimierende und remote-gesteuerte Metallproduktion.   

KRANE und LOGISTIK 

45 Tonnen schwere Coils millimetergenau positionieren
Bei der Stahlblechherstellung herrschen raue Bedingungen: Hohe Temperaturen, schwere und große zu bewegende Coils und Beizbäder verlangen der Technik einiges ab. Trotzdem ist höchste Präzision bei möglichst hohem Durchsatz gefragt. Bei der Ausstattung eines Beizwerks mit präzisen Portalkranen galt es, alle diese Anforderungen einzuhalten. Neue, unkonventionelle Lösungen für die Distanzmessung beim Kran erlauben nun einen praktisch wartungsfreien 24/7 Betrieb durch den Einsatz von klimatisierten Laser-Distanzsensoren. Projektleitung sowie den eigentlichen Kranaufbau übernahm Bang Kransysteme. Die notwendige Messgenauigkeit wurde durch hochpräzise Laser-Distanzsensoren der Dimetix AG der D-Serie sichergestellt. Einen wesentlichen Beitrag zur erfolgreichen Umsetzung leistete zudem der deutsche Partner Willtec Messtechnik.       

Aktuelles über Krane für die Stahlbranche
- Ausblick auf die Kranfachtagung 2026, die am unter dem Motto „Megatrend KI. Entwickelt und betreibt sich der Kran bald selbst?“ am 16./17. März an der Ruhr-Universität Bochum stattfinden wird
- Schwerlastkrane von Danieli für die aktuellen Transformationsprojekte: Stahl-Holding-Saar rüstet die beiden neuen Elektrostahlwerke, die in Dillingen und Völklingen gebaut werden, mit modernen 4-Brücken-Kranen aus. In Österreich investiert voestalpine am Standort Donawitz GmbH in ein automatisiertes Schrottplatz-Managementsystem.      

Stahlverarbeitung und Distribution

Messerbau für Längsteilanlagen neu gedacht
Der manuelle Wechsel der Rollscherenmesser an Längsteilanlagen kostet bisher viel Zeit und ist in den Werken oftmals ein Engpass. Das führt dazu, dass die Kapazität der Linien nicht vollständig genutzt werden können. Deshalb hat GEORG den Toolingrobot entwickelt, der die Produktivität mit vielen neuen Ansätzen – zum Beispiel mit kurzen Handling- und Rüstzeiten, Maschinellem Lernen und vorausschauender Planung – deutlich steigert.   

Wertschöpfung in der Stahldistribution neu strukturiert
Um das Marktgeschehen in einem sich dynamisch verändernden Umfeld weiterhin aktiv mitgestalten zu können, hat Knauf Interfer die Business Unit Steel mit einer neuen Struktur und erheblichen Investitionen neu aufgestellt. Künftig umfasst die Business Unit Steel zwei Bereiche. Die Sortimente, Kompetenzen und Logistik-Kapazitäten der Stahl Service Center, der Platinenschneidanlage und des Vertriebsbüros Benelux werden im Bereich Steel Service gebündelt. Im Bereich Functional Metals werden die Produktion und Veredelung von Kaltband konzentriert.     

Die perfekte Bandkante für das perfekte Rohr
In der Präzisionsrohrfertigung zählt jedes Detail – besonders die Form der Bandkante, die später verschweißt wird. Kleinste Abweichungen im Winkel oder in der Höhe können den Schweißprozess stören und Ausschuss verursachen. Bisher wurden diese Abweichungen oft erst am Ende der Produktionslinie sichtbar – zu spät, um rechtzeitig gegenzusteuern. Mit einem neu entwickelten, hochpräzisen Echtzeit-Mess- und Visualisierungssystem ConScan® können Rohrhersteller ihre Bandkanten nun bereits während der Bearbeitung kontrollieren. Das spart Zeit, reduziert Materialausschuss und sorgt für mehr Prozesssicherheit. Zu den ersten Anwender der neuen Technik gehört die Schoeller Werk GmbH & Co. KG, die ConScan® erfolgreich in ihre Produktion integriert hat.   

Neuer Wälzlagerstahl für die nächste Generation von Flugzeugtriebwerken
Mit der Entwicklung des temperatur- und korrosionsbeständigen Stahls ARCTIC15 für Wälzlager in Flugzeugtriebwerken unterstützt SKF die Luft- und Raumfahrtindustrie bei den Anstrengungen, bis 2050 ihre Emissionen auf Netto-Null zu reduzieren. Das setzt neue Triebwerksarchitekturen voraus, für die Wälzlager mit bislang unerreichten Leistungsdichten und Drehzahlen benötigt werden.  Bei SKF-Kunden werden in diesem Zusammenhang Triebwerke entwickelt, die den Kraftstoffverbrauch erheblich senken und damit auch die Emissionen reduzieren sollen. Mit dem innovativen Spezialstahl ARCTIC15 werden innovative Lagerlösungen für diese neuen Triebwerksarchitekturen möglich.