10.07.2025
Unternehmen
Vor 70 Jahren nahm die kontinuierliche Mittelbandstraße in Hohenlimburg ihren Betrieb auf. Was 1955 als technologische Pionierleistung begann, ist heute ein hochmodernes Produktionssystem für anspruchsvolle Warmbandlösungen. Die Anlage steht sinnbildlich für die Innovationskraft und Wandlungsfähigkeit des Standorts – damals wie heute.
Ein mutiger Schritt in die Zukunft
Die Entscheidung zum Bau der Mittelbandstraße fiel Anfang der 1950er Jahre in einer Zeit des industriellen Aufbruchs. Die bestehenden Walzanlagen waren nach dem Krieg überholt, der internationale Wettbewerb zog an.
Die Antwort: eine vollkontinuierliche Walzstraße, ausgelegt für Bandbreiten bis 530 mm – eine Seltenheit in Europa. Eine Anekdote aus der Planungsphase erzählt von einem Ingenieur, der die ersten Entwürfe der Anlage mit Kreide auf den Hüttenflur zeichnete – mangels geeigneter Zeichenfläche.
André Matusczyk, Geschäftsführer von thyssenkrupp Hohenlimburg, wird grundsätzlich:
„Diese Entschlossenheit und auch dieser Pioniergeist prägen unseren Standort bis heute.“
Im Sommer 1955 wurden schließlich die ersten Brammen gewalzt. Die Anlage bestand aus sechs Duo-, fünf Quarto- und sechs Stauchgerüsten, zwei Haspelanlagen und einem Zunderwäscher. Bereits im ersten Jahr wurden über 224.000 Tonnen Bandstahl produziert – ein Meilenstein für die Region.
Technologische Entwicklung über Jahrzehnte
In den folgenden Jahrzehnten wurde die Mittelbandstraße kontinuierlich modernisiert. 1985 erfolgte ein umfassender Umbau, 1995 die Einführung digitaler Prozesstechnik. Heute produziert die Anlage Warmband in über 300 Werkstoffen – von unlegierten Baustählen bis zu hochwarmfesten Sonderlegierungen – in Dicken von 1,5 bis 16 mm und Breiten bis 720 mm.
Matusczyk betont:
„Unsere Mittelbandstraße ist nicht nur ein Stück Industriegeschichte, sondern ein hochflexibles Aggregat für die Anforderungen von morgen. Sie verbindet Präzision, Effizienz und Nachhaltigkeit auf einzigartige Weise.“
Seit 1955 wurden auf der Mittelbandstraße über 25 Millionen Tonnen Bandstahl produziert. Dabei wurde die Anlage von den Hohenlimburgern immer wieder an moderne Anforderungen angepasst – technologisch, organisatorisch und strategisch. Heute ist sie ein integraler Bestandteil von thyssenkrupp Steel und ein Symbol für die Verbindung von Tradition und Zukunft.
Investition in die Zukunftsfähigkeit des Standorts
Jüngstes Beispiel für diesen Anspruch ist die Modernisierung des Hubbalkenofens 3, die im Frühsommer 2025 abgeschlossen wurde. Mit einem Investitionsvolumen im niedrigen zweistelligen Millionenbereich wurde die Anlage umfassend erneuert: 91 Brenner wurden durch wasserstofffähige Modelle ersetzt, die Steuerung digitalisiert, die Energieeffizienz deutlich gesteigert.
Auch in puncto Energieversorgung geht thyssenkrupp Hohenlimburg neue Wege: Seit Juni 2024 wird der Standort direkt mit grünem Strom aus einem nahegelegenen Windpark versorgt – als erstes deutsches Industriewerk mit einer solchen Direktanbindung. Bereits heute deckt der Windstrom rund 40 Prozent des jährlichen Strombedarfs und spart in einem ersten Schritt bis zu 11 Prozent der CO₂-Emissionen des Standorts ein.
Dennis Grimm, Sprecher des Vorstands von thyssenkrupp Steel, erklärt:
„Hohenlimburg steht exemplarisch für das, was thyssenkrupp Steel stark macht: industrielle Kompetenz, technologische Exzellenz und höchste Qualitätsansprüche. Hinzu kommen eine besondere, über Jahrzehnte gewachsene Kundennähe und eine große Innovationsfreude und -kraft, die den Standort zu einem integralen Bestandteil einer zukunftsfesten Aufstellung von thyssenkrupp Steel machen.“
(Quelle: thyssenkrupp Steel)
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