Top-Oberflächen für die Automobilindustrie

thyssenkrupp nimmt neuen Hubbalkenofen am Standort Duisburg in Betrieb

thyssenkrupp Steel hat am Standort Duisburg einen neuen hochmodernen Hubbalkenofen fertiggestellt. Wichtigster Vorteil des neuen Aggregats ist eine nochmals verbesserte Oberflächenqualität bei Premiumblechen, wie sie beispielsweise für die Außenhaut von Autos benötigt werden. Der neue Ofen setzt zudem Maßstäbe bei Energieverbrauch und Energieeffizienz. Installiert wurde das neue Aggregat durch den internationalen Technologieführer für Wärmebehandlungsprozesse Tenova LOI Thermprocess. Das Investitionsvolumen dieses ersten im Rahmen der Strategie 20-30 fertiggestellten Projekts liegt im mittleren zweistelligen Millionenbereich.

Im Vordergrund der Stahlstrategie 20-30 stehen die gezielte Optimierung des Produktions-netzwerks und eine konsequente Ausrichtung des Produktportfolios auf Zukunftsmärkte und profitable Stahlgüten. Dazu zählen zum Beispiel Mehrphasenstähle, Leichtbaustähle und Güten mit hoher Oberflächenqualität sowie Stähle für die Elektromobilität. 

Dr. Heike Denecke-Arnold, Produktionsvorstand bei thyssenkrupp Steel:
„Mit dem neuen Hubbalkenofen kommen wir den steigenden Ansprüchen unserer Automobilkunden nach optimalen Oberflächenqualitäten nach. Durch die schonende Erwärmung der Brammen im neuen Aggregat, schaffen wir bereits im Warmbandwerk die Voraussetzungen für höchste Qualitäten entlang der Prozesskette bis zum Endprodukt. Der neue Hubbalkenofen ist damit ein wichtiger Baustein unserer Strategie 20-30 zur gezielten Optimierung unseres Produktionsnetzwerks.“

Mit dem neuen Hubbalkenofen werden Oberflächenfehler schon beim Wiedererwärmen der Brammen vermieden. Nur Hubbalkenöfen sind in der Lage, Brammen materialschonend durch eine Hebe- und Senkvorrichtung ohne Oberflächenverletzung der Brammenunterseite durch den Ofen zu tragen. Hierdurch werden Unterseitenverletzungen nahezu ausgeschlossen, und aufgrund des Brammenabstandes zueinander ist zusätzlich eine homogenere Brammendurchwärmung gewährleistet. In herkömmlichen Stoßöfen werden dagegen die Brammen zur Wiedererwärmung für den Walzprozess durch den Ofen geschoben, wobei Kratzer entstehen können. Durch den neuen Hubbalkenofen können die hohen und weiter steigenden Qualitätsanforderungen der Automobilbranche zukünftig weiterhin bedient werden.  

„Mit der Inbetriebnahme des neuen HBO5H verfügt thyssenkrupp Steel über die neuesten Technologien im Bereich von Wiedererwärmungsöfen für Brammen. Die State-of-the-Art Beheizungstechnik ermöglicht den Einsatz von werkseigener Produktion von Mischgas. Dadurch wird der CO2-Fußabdruck im Vergleich zur Verwendung von Erdgas bereits um mehr als 20 % reduziert. Die Brenner können bereits jetzt schon mit bis ca. 60 % Wasserstoff betrieben und mit wenigen Handgriffen auf den Betrieb mit 100 % Wasserstoff umgerüstet werden, wodurch dann keine CO2-Emissionen erfolgen. Die intelligente Aufteilung der Beheizungszonen erlaubt ein Höchstmaß an Produktionsflexibilität. Die Verwendung sicherheits-gerichteter Steuerungen unter Berücksichtigung neuester Standards und Normen sowie die sorgfältige Auswahl und Verwendung von FF- Materialien sorgen für eine lange Ofenreise“, so der Geschäftsführer der Firma Tenova LOI Thermprocess, Christian Schrade.  

Das Warmbandwerk 2 am Standort Duisburg gehört zu den größten und modernsten Anlagen seiner Art in Europa. Mit einer Kapazität von rund fünf Millionen Tonnen bedient es vor allem die europäische Automobilindustrie mit Qualitätsflachstählen für unterschiedliche Anwendungen.

Eckdaten zum Hubbalkenofen  
Gesamtmaß des Ofens: 80 m lang und 20 m breit
Gesamtmaß der Heizfläche: 54 m lang und 11 m breit
Gesamtgewicht: 6.700 t (zum Vergleich: mehr als die Hälfte des Eiffelturmes in Paris)
Kapazität: ca. 300 Brammen pro Tag (entspricht ca. 5.000 Autos in 24 Stunden)

(Quelle: thyssenkrupp Steel Europe AG)